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膠料返原性具體表現(xiàn)為硫化膠的拉伸強(qiáng)度、定伸應(yīng)力及動(dòng)態(tài)疲勞性能降低，交聯(lián)密度下降，表面發(fā)黏，是指膠料在140-150℃溫度下使用橡膠硫化劑長(zhǎng)時(shí)間硫化或在高溫(超過(guò)160℃)硫化條件下，硫化膠性能下降的現(xiàn)象。從硫化曲線上看，達(dá)到最大轉(zhuǎn)矩后，隨硫化時(shí)間延長(zhǎng)，轉(zhuǎn)矩逐漸下降，這是一種過(guò)硫現(xiàn)象。硫化記錄儀繪出的曲線實(shí)質(zhì)就是剪切模量（轉(zhuǎn)矩）與硫化時(shí)間成正向的轉(zhuǎn)矩變曲線。利用硫化儀可直接確定橡膠硫化劑的硫化起始時(shí)間（焦燒時(shí)間、誘導(dǎo)期）、理論正硫化時(shí)間、工藝正硫化時(shí)間及硫化速率指數(shù)。焦燒時(shí)間，亦即轉(zhuǎn)矩達(dá)到ML+10%所對(duì)應(yīng)的硫化時(shí)間。若試片厚度小于6mm時(shí)，工程正硫化時(shí)間可取t，亦即轉(zhuǎn)矩達(dá)到ML+90%所對(duì)應(yīng)的硫化時(shí)間，這時(shí)工程正硫化時(shí)間與通稱的工藝正硫化時(shí)間是一致的。引起硫化返原并不是選擇的橡膠硫化劑不正確。引起硫化返原的原因可以歸結(jié)為：①交聯(lián)鍵斷裂及重排，特別是多硫交聯(lián)鍵的重排以及由此而引起的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的變化；②橡膠大分子在高溫和長(zhǎng)時(shí)間硫化溫度下，發(fā)生裂解（包括氧化裂解和熱裂解）。為了減少和消除返原現(xiàn)象，應(yīng)選擇不飽度低的橡膠。常見橡膠在高溫短時(shí)間內(nèi)的極限硫化溫度也不同。在180℃硫化溫度下，天然橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠和三元乙丙橡膠的在180℃×30min條件下的返原率，依下列順序遞減；NR>BR>SBR>EPDM。橡膠硫化劑的硫化體系是影響天然橡膠硫化返原性的主要因素。不同橡膠硫化劑的硫化體系對(duì)天然橡膠180℃的硫化曲線的影響是不同的。傳統(tǒng)硫化體系CV的NR膠料的返原性最為嚴(yán)重，半有效硫化體系的返原性也比較明顯，而有效的橡膠硫化劑的硫化體系則基本上無(wú)返原現(xiàn)象（在180℃×30min條件下）。為了提高天然橡膠和異戊橡膠的抗返原性，最好減少硫黃用量，用DTDM（N，N'-硫代嗎啉）代替部分硫黃。經(jīng)試驗(yàn)研究，天然橡膠的半有效橡膠硫化劑的硫化體系中，加入抗返原劑Si-69，可有效提高其抗硫化返原性。異戊橡膠采用S（0-0.5份）、DTDM（0.5-1.5份）、CZ或NOBS（1-2份）、TMTD (0.5-1.5份)硫化體系的配合，可保證其在170-180℃下的返原性比較小。丁基橡膠膠料采用S/M/TMTD或S/DM/ZDC的橡膠硫化劑的硫化體系時(shí)，易在180℃下硫化返原。若采用樹脂或TMTD/DTDM作硫化體系，則基本無(wú)返原現(xiàn)象。丁苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠等合成橡膠的硫化體系，對(duì)硫化溫度不像天然橡膠那樣敏感。但硫化溫度超過(guò)180℃時(shí)，會(huì)導(dǎo)致其硫化膠性能惡化。天然橡膠和順丁橡膠、丁苯橡膠并用時(shí)，可減少其返原程度；噻二唑硫化劑的硫化體系采用保持硫化劑恒定不變、增加促進(jìn)劑用量的方法，也可減少其返原程度。本文參考《橡膠技術(shù)問(wèn)答-原料·工藝·配方篇》一書。