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硬質膠法該法是在金屬表面貼或涂一層硫含量（一般40-50份）的硬質膠，再貼軟質硫化橡膠促進劑膠料，經(jīng)加熱、加壓、硫化，使軟質膠通過硬質膠與金屬黏合。有時為防止硬質膠中的游離硫向軟質膠中滲透，可加一層無硫或低硫的中間膠片，也可采用由硬到軟逐步過渡的膠片貼合。天然橡膠和丁苯橡膠的硬質膠與金屬都有良好的結合力，在硬質膠中加入15-20份氧化鐵，可顯著提高黏合力。硬質膠法的優(yōu)點是黏合強度好，防金屬腐蝕性良好，工藝簡便，適用于使用溫度在70℃以下不受沖擊的橡膠硫化促進劑制品，因而廣泛用于膠輥、化工設備襯里及實心輪胎等。其缺點是不耐熱，溫度超過70℃時，黏合強度驟降，不耐沖擊。由于硫化時間長，影響軟質膠的物理機械性能等，因而它的應用受到一定限制。鍍黃銅法該法用于橡膠與黃銅或橡膠與金屬表面鍍銅的材料進行黏合。如果硫化促進劑橡膠膠料配方合適，不用膠黏劑也可得到直接黏合的效果。此法具有黏合強度高、耐熱、耐油、抗振動性能好及使用壽命長等優(yōu)點。缺點是較大的金屬部件鍍銅困難，鍍銅半成品不宜長期存放，成品在電解質溶液中使用時，黃銅易被侵蝕以致脫層，其耐動疲勞性能較差等。黃銅與橡膠黏合主要是膠料中硫黃與鍍銅層中的銅反應生成硫化銅(Cu2S)，同時硫黃又與橡膠起交聯(lián)反應通過硫橋使分子鏈與銅結合。影響此法黏合強度的主要因素如下。①黃銅成分  要求黃銅成分含銅量60%-75%，含鋅量40%-25%，而以銅鋅比為70：30為最佳。同時黃銅中含鉛量不宜超過0.5%，含錫量不超過0.1%。如輪胎用鋼絲簾線的銅鋅比為69：31，內胎金屬氣門嘴的銅鋅比為62：38。此外，黏合強度還與鍍層厚度有關，一般控制在4 - 8μm為宜。②膠料配方  配方中膠種的影響很大，極性橡膠的黏合性能好，極性越大，黏合指數(shù)越大。如以丁基橡膠的黏合指數(shù)為1，則丁苯橡膠為3，天然橡膠為4，氯丁橡膠為8，丁腈橡膠為10。天然橡膠的黏合指數(shù)雖不高，但它有較高的強力和耐撕裂性能，因此，在鋼絲子午線輪胎中特別是載重子午胎中，簾線膠仍以天然橡膠為主。為提高橡膠硫化促進劑膠料的抗返原性和彈性，改善屈撓性能、增加鍍銅鋼絲附膠量，可采用天然橡膠與順丁橡膠并用。硫黃是膠料中最重要的成分，在一定條件下，黏合力隨硫黃用量增加而增加，用量超過3份時，黏合力趨于恒定值，天然橡膠的黏合配方，硫黃用量以3-4份較好。如采用不溶性硫黃，可克服高硫配方的噴霜問題，有利于黏合。橡膠硫化促進劑應選用硫化誘導期長、硫化平坦范圍寬、起硫后能很快達到正硫化點的次磺酰胺類促進劑及噻唑類促進劑。飽和度大的丁基橡膠，為使橡膠的硫化速度與金屬的黏合速度相適應，宜用超促進劑。氧化鋅除與硫黃、促進劑和硬脂酸反應有助于形成交聯(lián)鍵外，還隨用量的增加（用量在11份以上）和平均粒徑的降低，黏合性能得到提高。補強填充體系對黏合有一定影響，氯化聚乙烯硫化劑膠料中加入填充劑可提高黏合性能，而補強型填充劑要比非補強型好。炭黑以高耐磨爐黑為好，也可以與槽黑或半補強爐黑并用，或槽黑與半補強爐黑、槽黑與通用爐黑并用。軟化劑應盡量少用，常用的軟化劑有松焦油、錠子油、芳烴油等。防老劑對黏合性能直接影響不大，但防老劑具有良好的耐熱、耐屈撓性能，且對天然橡膠、丁腈橡膠、氯丁橡膠與鍍銅鋼絲的黏合具有增黏作用。本文參考《橡膠制品生產(chǎn)手冊》一書。